＜実践＞発注のための熱間鍛造ガイド

金属部品の製造を、鋳造から熱間鍛造へ変更する事により、「強度問題の解消」と同時にコストを大幅に削減させる方法

鋳造から鍛造への変更により不良をゼロ化。併せてバフ研磨工程の簡略化により、30％のトータルコスト削減に成功

現在複数部品を別々に製造・組立を行っている部品を、熱間鍛造で一体成形化、コスト削減する方法

熱間鍛造により２個の部品を一体成形化。切削等の各種工程削減により、30％に及ぶ飛躍的な製造コスト削減を達成

鋳造や切削加工からアルミ材を使用した熱間鍛造へ変更することにより、薄肉化と大幅な軽量化を実現する方法

鋳造品のドアレバーを「鍛造」化、黄銅からアルミに材質を変更することで、69％の大幅軽量化を実現

現在、鋳造等により製造している部品を、熱間鍛造に工法変更することにより強度アップする方法

アルミ製の自動車整備用器具を「鍛造」化、さらに熱処理を行うことで、30％の大幅強度アップを実現

現在、熱間鍛造の短納期化が困難になっている要因と、それを解決する方法について解説

通常12週間必要な所を、社内一貫体制により金型～切削加工までトータル4週間で試作品が完成

現在、鋳造により製造している部品を、熱間鍛造への工法変更により大幅に精度アップする事が可能

精密金型と温度管理、鍛造プレス機の活用ノウハウにより、限りなく真円に近い黄銅部品製造を実現

黄銅の鍛造部品の一部に凹みを作ることで「中空化」を実施。省材料化を図る事が可能

製品の機能・性能を維持しながら、穴空き形状に設計することで材料費45%削減を実現

全自動鍛造機「ネオテックマン」により、低コストで中空バリなし鍛造を実現可能

全自動「ネオテックマン」による中空・バリ無し鍛造で、48%材料費削減を実現

一貫生産加工１社へ一括発注することで、管理コストを削減する方法について

熱間鍛造から切削、表面処理までの一貫生産により、20％トータルコスト削減