まず、社内の「金型設計・製作部門」と「鍛造部門」が、お客様の情報をダイレクトに共有していることです。弊社では技術者全員が全工程に精通しているため、鍛造時に発生する課題を先回りして鍛造金型の設計に反映していますので、手戻り回数も大幅に削減出来ます。また、営業担当者も鍛造技術を熟知していますので、お客様の設計図面を見てその場でご要望を伺い、最短即日で金型設計の着手を可能にしています。

その後、出来上がった金型設計図を基に、世界最高峰の精度を誇るYASDA製ジグボーラーでダイレクトカッティングしています。上下一対の鍛造金型を、ジグボーラー2台で並行稼働させる事により、従来と比較して2倍の圧倒的なスピードで完成させています。

そして、業界で2社しか導入されていないスペイン・ネオテックマン製・鍛造プレス機によるオートメーション生産も、その理由の一つです。材料投入～切断～中空熱間鍛造～バリ抜きまで、全工程の完全自動化によるスピード生産を実現しています。

中野鍛造所では、これら最先端のマシン群とプロフェッショナル技術者の持つスキルにより、お客様へ「最短10営業日※」のスピード納品を可能にしています。（※案件内容によっては、変動する場合がございます。ご了承ください）

金属加工の世界では、マシンスペックを上回る加工精度を出すことは、原理上不可能です。弊社では「高品位な鍛造品は、高精度なマシンから」をモットーに、国内外の超一流メーカーによる最新設備を多数配備しています。例えば、日本輸入第1号機として導入したスイス・オスターワルダー製／スクリュープレス機をはじめ、イタリア、スペインの高性能プレス機等。弊社のプロフェッショナル技術者がオペレーションを行い、国家資格取得者によるメンテナンスを実施することで、性能を最大限に引き出す事を可能にしています。

そうですね。鍛造の場合、マシンを始動した朝一番と昼・夕方では、金型温度やマシンの調子が多少異なるため、寸法にも微妙な違いが生じてきます。そこで弊社では、1日2～3回という通常よりも高い頻度で金型メンテナンスを行っています。これにより、金型表面の肌荒れや摩耗を防ぎ、加工精度の維持と金型の長寿命化が図れ、不良率を限りなくゼロに近づける事に成功しています。

弊社では、複雑形状の設計やモデリングにも対応する高性能なCAD/CAMシステムと、YASDA製／高精度ジグボーラー×2台を導入しています。このマシンは、海外トップクラスの高級スポーツカー・メーカー／(伊)フェラーリ社にも採用されており、X方向の軸移動600mmに対し、誤差はわずか0.004mm以内しかありません。通常、鍛造金型製作に用いられる工作機械と比較した場合、約5倍の精度を誇っており、この超ハイスペックマシンで、高精度金型をダイレクトカッティングしています。

また、従来の1面拘束ホルダでは、連続運転の際、マシン主軸の遠心力や熱膨張によるZ軸変位^※が避けられませんでした。弊社では、「2面拘束ホルダ」を採用することにより芯ブレを極限まで抑制。ATC（自動工具交換装置）の繰返精度を向上させることで、一層の高精度加工が可能になりました。

中野製作所では切削工具の管理を徹底しており、ドリル・リーマ・エンドミル等の重要な切削ツールに関しては再研磨を行わず、精度維持の為、あえて全てを新品へ交換を行い最高の切れ味を持続させています。
※Z軸変位：工作機械の主軸と平行な方向への位置ズレ

プレス工程においては、材料の質量管理を徹底すると共に、材料・金型温度を一定に保ちながら、摩擦抵抗の調整を行い製造しています。

また、完成品への検査工程においては、各種マイクロメーターや3次元測定器、ゲージ等による厳格なチェックの他、事前にお客様との間でもゲージ校正・確認を行い、正確を期しています。

更に、中野鍛造所では現在、業務のDX化を推進しており、最新のクラウド型生産管理システムを新たに導入、お客様へのスピーディーな納期回答を可能にしています。