高性能CAD/CAMシステムを導入するとともに
金型設計部門と鍛造担当部門がダイレクトに連携
業界最高レベルを誇る高精度金型を製作
複雑形状の設計やモデリングにも対応するCAD/CAMシステムを導入。金型設計の初期段階から、鍛造担当者と綿密な打ち合わせを行い、現場視点からのフィードバックを設計に反映、業界最高レベルを誇る高精度金型を製作します。
業界最高峰の精度を誇る金型製造ジグボーラーを導入
業界最高峰・ヤスダ社製高精度マシニングセンタ/ジグボーラーを導入。海外の高級車メーカーにも採用されているこのマシンは、X方向の軸移動600mmに対し、誤差はわずか0.004mm以内と、通常、鍛造金型製作に用いられる工作機械より約10倍の高精度を誇ります。当社ではこのハイスペックマシンを駆使し、超精密な鍛造金型製造を実現しています。
2面拘束ホルダの採用により、芯ブレの極小化を実現
従来の1面拘束ホルダよりも高剛性な、2面拘束ホルダを採用。マシン主軸の遠心力や熱膨張によるZ軸寸法の変位を防止しています。ATC（自動工具交換装置）の繰り返し精度を向上。一層の高精度加工を可能にしました。なお、通常はドリル・リーマ・エンドミル等を再研磨して使用する工場が多い中で、当社はこれらの再研磨使用を禁止し、精度向上に努めています。
カッターパスデータを最適化し、より精密な切削を追求
CAD/CAMで、3次元加工の最適なカッターパスデータを作成。切削面の良好な仕上がりを得るため、アップ/ダウンが一定となるようワークの移動方向を決定します。切削領域を分けての走査線加工や、等高線加工、フリーパス加工など、金型形状に合わせて最適なカッターパスを選択。金型の細部に至るまで、より精密な切削を追求しています。
水素燃料など最先端分野へも高精度金型を提供
最近では、スマートフォンのボディや、自動車のスロットルバルブ、産業用バッテリーのターミナルなど、受注分野はますます拡がりつつあります。さらには、燃料電池車に搭載する水素燃料用バルブなど、最先端分野へも高精度金型を提供。中野鍛造所の確かな技術力は、新製品開発の最前線をサポートしています。